Responsive Joomla Templates by BlueHost Coupon

Система технического диагностирования

Задача увеличения производства продукции и снижения простоев всех видов определяет новые, более жесткие требования к техническому обслуживанию, достоверности диагностики и своевременному ремонту оборудования. Решение задачи связано с более широким охватом и внедрением новых методов неразрушающего контроля, которые обеспечивают получение достоверной информации о текущем состоянии оборудования без нарушения производственного цикла, на работающем оборудовании.

Техническая диагно­стика - область знаний, охватывающих теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. Система диагностики - часть современных методологий управления активами, таких как управление надежностью, RCM, ремонт по состоянию.
Организационно, система диагностирования состоит из нескольких уровней.

  1. Первый уровень - эксплуатационный персонал и дежурные механики и энергетики. В их задачи входит постоянный контроль основных параметров состояния, и первичное определение признаков дефекта. Они оснащаются простейшими недорогими приборами, которыми контролируют заранее определенные точки оборудования, по маршруту обхода, несколько раз в смену.
  2. Второй уровень – инженеры-диагносты, собранные в диагностическом подразделении предприятия. Они оснащены приборами, позволяющими выявить отдельные дефекты на оборудовании, и прогнозировать срок безаварийной эксплуатации.
  3. Третий уровень – лаборатории предприятия, например лаборатория металлов или электротехническая лаборатория. В их задачи входит дефектоскопия деталей и агрегатов, выдача заключения об остаточном ресурсе и целесообразности дальнейшего использования данной детали или агрегата.

Промышленное предприятие в своем составе обычно имеет подразделение, выполняющее диагностирование оборудования. Чаще всего это подразделение из 3-6 человек, выполняющее задачи входного контроля, диагностики по заявке, периодическими измерениями. По нашей практике, большинство предприятий имеют все три уровня, но зачастую либо в недостаточно малом объеме, либо эти элементы. С другой стороны, внедрение систем диагностирования это дорогостоящий проект, затраты могут составить от 3 до 30 млн. руб. для одного технологического цеха.

Вот почему для всех промышленных предприятий актуальна задача поиска оптимального набора диагностического обеспечения оборудования: обоснованные инвестиции в средства диагностики, и гарантированная отдача от проекта.

Цель проекта: для выбранной установки, цеха, энергоблока выбрать оптимальный набор диагностических приборов, создать и обучить группу специалистов по диагностике, для каждой единицы оборудования разработать индивидуальный регламент контроля и диагностики: когда, где, что и чем измерять, и как интерпретировать результаты измерения.
Обычно оформляется это Диагностической картой

Система технического диагностирования (СТД) по ГОСТ 20911-89 – это совокупность средств, объекта и исполнителей, необходимая для проведения контроля и диагностирования по правилам, установленным в технической документации. Общая схема системы представлена на рисунке:

Наша компания выполняет проекты развития систем технического диагностирования согласно рекомендациям ISO 17359-2003 "Контроль состояния и диагностика машин. Общее руководство", который состоит из нескольких этапов. Имеющийся у нас опыт проектов позволяет делать проекты быстро и гарантированным результатом.

Модель диагностического оснащения (далее МДО) – совокупность контролируемых параметров технического состояния оборудования, необходимая для реализации основных функции СТД: входного контроля, приемочных испытаний, контроля при эксплуатации. Структура МДО для динамического оборудования на рисунке:

Модель диагностического оснащения (пример наполнения для ДИ-2):

На каждую единицу оборудования разработан оптимальный состав диагностических средств и регламент диагностирования. Данные по техническому состоянию и прогнозу состояния оборудования заносятся в АСУ ТОиР, и используются для планирования.

По опыту проектов и анализу рынка диагностических приборов, можно сформировать оценку стоимости каждого из вариантов оснащения:

По периодичности контроля диагностирование можно организовать в зависимости от критичности оборудования для производства:

  • Однократные измерения (например, выполняемые при входном контроле);
  • Периодические измерения (текущие и специальные измерения при приемке из ремонта и во время эксплуатации, раз в 2-12 месяцев);
  • Непрерывные измерения (текущие и диагностические измерения при эксплуатации ответственного оборудования).

Шаги по разработке оптимальной системы технического диагностирования представлены ниже.

1) Анализ фактических показателей надежности и выявление возможностей предупреждения отказов для рассматриваемого цеха или установки.

На этом шаге определяются границы применения системы диагностирования, оценивается стоимость часа простоя установки в целом, ее систем и единиц оборудования с учетом резервирования.

Для единиц оборудования, имеющих наибольшую стоимость часа простоя, предварительно назначают МДО.

2) Формирование методов диагностики дефектов для моделей оборудования.

На этом шаге анализируют статистику дефектов и коренных причин дефектов, анализируют контролепригодность наиболее значимых дефектов по фактическим ущербам. Для наиболее значимых единиц оборудования и дефектов (часто повторяющихся и приводящих в наибольшим ущербам) присваивают более полную МДО.

3) Корректировка стратегии ТОиР для единиц оборудования.

С учетом предыдущего анализа корректируют стратегию ТОиР: выбирают другой метод (ППР, ПДР, по состоянию или на отказ), а также корректируют характеристики метода.

4) Разработка рекомендаций по диагностическому оснащению оборудования, в который входит выбор характеристик системы диагностирования:

  • контролируемых параметров,
  • методов измерения,
  • определение точек контроля,
  • периодичности сбора данных,
  • для каждой единицы оборудования определение начального и предельного состояния каждого дефекта,
  • функции прогнозирования по ГОСТ Р 27.004-2009 "Надежность в технике. Модели отказов",
  • скорости развития дефекта.

Рекомендации по диагностическому оснащению сводят в единую таблицу, и определяют ее стоимость: трудоемкость диагностирования, требования к численности персонала, количество приборов, и общую стоимость. Альтернативой считают приобретение услуги по диагностике оборудования на стороне, в тех же объемах.

5) Далее рассчитывают инвестиционный проект оснащения диагностикой данной установки:

  • единовременные затраты - приобретение приборов и обучение персонала;
  • ежегодные затраты - зарплата диагностического персонала, периодические аттестации и обучение, ремонт и поверка приборов;
  • ежегодные эффекты проекта - оценка в снижении простоев (не менее чем 50% времени простоев, которые вызваны диагностируемыми по проекту дефектами)

По нашей практике, нормальным является срок окупаемости в 2-4 месяца, при затратах в 3..30 млн. руб. на один цех.
В случае неэффективности данного проекта, в общей таблице уменьшают объемы диагностического оснащения с тем, чтобы проект стал экономически выгодным.

Нормативная база по системе диагностирования:

  • требования к персоналу (ИСО 18436)
  • требования к отчетным данным по диагностике (ИСО 13374)
  • требования к нормам вибрации машин (ИСО 10816, ИСО 10817, ИСО 5348, ГОСТ 20815, ИСО 15242)
  • требования к средствам измерения (ИСО 2954)

Для более подробного описания мы можем подготовить поясняющие материалы по запросу.